Система отделения сыворотки заводы

Когда говорят про системы сепарации сыворотки на молзаводах, многие сразу думают о центрифугах — но на деле это целый технологический узел, где даже трубная обвязка влияет на выход продукта. Вот на что новички редко смотрят: как сыворотка ведёт себя между сепаратором и накопительной ёмкостью, особенно если линия собрана без учёта перепадов давления.

Ошибки проектирования линий сепарации

На одном из подмосковных комбинатов в 2019 году столкнулись с потерей до 7% сывороточного белка — все грешили на устаревший сепаратор, а оказалось, проблема в неправильном угле подключения отводящей трубы. После замены оборудования ситуация не изменилась, пока не переложили трубопровод с нержавейки AISI 304 на AISI 316L с полировкой под молочные продукты. Кстати, тогда же обратились в ООО Хух-Хото Хэлайсян Электромеханическое Оборудование — они как раз поставляют трубы с нужной шероховатостью Ra ≤ 0.8 мкм.

Ещё частый косяк — установка задвижек вместо шаровых кранов перед сепаратором. Кажется, мелочь, но именно в задвижках годами копится белковый осадок, который потом срывается порциями в поток. Мы на своём опыте убедились: лучше ставить шаровые краны полнопроходные, даже если их приходится заказывать под конкретный диаметр.

Кстати про диаметры — если трубопровод сужают ради экономии места, скорость потока резко растёт, и сыворотка начинает пениться уже на выходе из сепаратора. Приходилось видеть, как технологи увеличивали производительность, но получали на 15% меньше сухих веществ из-за аэрации.

Выбор оборудования для разных типов сыворотки

Подсолёная сыворотка после сыров — отдельная история. Здесь даже нержавейка 316L иногда не выдерживает, если в линии есть застойные зоны. Как-то раз на алтайском заводе пришлось полностью переваривать обвязку после того, как в сварочных швах обнаружились очаги коррозии — виной оказались примеси хлоридов, которые не учли при проектировке.

Для кисломолочной сыворотки важно поддерживать температуру не ниже 65°C на всём пути до сушильной установки. Мы пробовали разные варианты теплоизоляции, но самый стабильный результат дали съёмные кожухи из вспененного полиэтилена — их проще мыть и контролировать состояние труб под ними.

Интересный случай был с творожной сывороткой — её вязкость постоянно менялась, и сепаратор то работал вхолостую, то перегружался. Решили установить промежуточные ёмкости с мешалками лопастного типа, но тут важно было подобрать скорость вращения, чтобы не было вспенивания. Помогло только поэтапное тестирование на уменьшенных моделях.

Монтажные нюансы при интеграции систем

Когда в 2021 году монтировали линию в Татарстане, столкнулись с тем, что проектная документация не учитывала вибрацию от сепаратора — через месяц работы ослабла затяжка фланцевых соединений. Пришлось ставить дополнительные компенсаторы и менять схему крепления труб к строительным конструкциям.

Ещё важно как размещать датчики давления и температуры — если поставить их сразу после отбойной стенки в ёмкости, показания будут нестабильными. Мы всегда рекомендуем выносить их на прямые участки длиной не менее 5 диаметров трубы, причём до любого запорного органа.

При подключении к сушильным установкам часто забывают про конденсатоотводчики — без них пар попадает в сыворотку, и дальше идут проблемы с плотностью и распылением. Проверяли на трёх разных заводах: где стояли термодинамические клапаны, там потери белка были на 3-4% ниже.

Эксплуатационные проблемы и решения

Самое неприятное — когда система отделения сыворотки работает нормально, но начинаются проблемы с промывкой. Например, если CIP-форсунки дают неравномерное орошение, в верхней части сепаратора остаются плёнки белка, которые потом скисают. Один раз такое привело к полной замене ротора — дорого и долго.

Часто не учитывают жёсткость воды для промывки — из-за накипи забиваются каналы в тарелках сепаратора. Теперь всегда советуем ставить умягчители, даже если по паспорту вода соответствует нормам. Особенно это критично для регионов с известковыми почвами.

Производители редко говорят про износ уплотнений — а между тем сальниковые узлы в насосах нужно менять каждые 3-4 месяца при постоянной работе с горячей сывороткой. Пробовали разные марки тефлона, но лучший результат пока у импортных аналогов с графитовой пропиткой.

Совместимость с другим оборудованием завода

Когда наращиваешь производительность, часто упираешься в ограничения по пару или холоду — система отделения сыворотки может быть идеальной, но если упаривательный аппарат не справляется, весь эффект сводится к нулю. Приходится просчитывать всю технологическую цепочку, а не только свой участок.

С программным обеспечением тоже бывают конфликты — особенно когда SCADA-система старого образца не может считать данные с современных датчиков. В таких случаях помогают преобразователи протоколов, но их настройка иногда занимает недели. Кстати, ООО Хух-Хото Хэлайсян Электромеханическое Оборудование как раз предлагает услуги по интеграции информационных систем — мы с ними работали над автоматизацией учёта выхода сыворотки.

И ещё про нержавейку — не все понимают, что трубы для сыворотки должны быть совместимы по марке стали с остальным оборудованием. Если где-то в линии стоит участок из чёрного металла, вся система быстро выходит из строя из-за электрохимической коррозии. Приходится ставить изолирующие фланцы или полностью менять материал.